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一、外观缺陷
外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器，从工件表面就可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、焊瘤及焊接变形等，有时还有表面气孔和表面裂纹、单面焊的根部未焊透等。
防治措施：矫正操作姿势，选用合理的规范，选用无偏芯焊条，减小装配间隙，在焊缝背面加设垫板或药垫。
二、气孔和夹渣
气孔：气孔是指焊接时熔池中的气体未在金属凝固前逸出，残存于焊缝之中所形成的空穴。其气体可能是熔池从外界吸收的，也可能是焊接冶金过程中反应生成的。
(1)产生气孔的主要原因：母材或填充金属表面有锈、油污等，焊条及焊剂未烘干会增加气孔量，因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体，增加了高温金属中气体的含量。焊接线能量过小，熔池冷却速度大，不利于气体逸出。焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。
(2)气孔的危害：气孔减少了焊缝的有效截面积，使焊缝疏松，从而降低了接头的强度，降低塑性，还会引起泄露。气孔也是引起应力集中的因素。氢气孔还可能促成冷裂纹。
防治措施：
a、清除焊丝、工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物。
b、采用碱性焊条、焊剂，并彻底烘干。
c、采用直流反接并用短电弧施焊。
d、焊前预热，减缓冷却速度。
e、用偏强的规范施焊。
夹渣：夹渣是指焊后熔渣残存在焊缝中的现象。
(1)夹渣产生的原因：a、坡口尺寸不合理;b、坡口有污物;c、多层焊时，层间清渣不彻底;d、焊接线能量小;e、焊缝散热太快，液态金属凝固过快;f、焊条药皮，焊剂化学成分不合理，熔点过高; g、手工焊时，焊条摆动不良，不利于熔渣上浮。可根据以上原因分别采取对应措施以防止夹渣的产生。
(2)夹渣的危害：点状夹渣的危害与气孔相似，带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中，尖端还会发展为裂纹源，危害较大。
三、裂纹
裂纹的分类：根据裂纹尺寸大小，分为三类：(1)宏观裂纹：肉眼可见的裂纹。(2)微观裂纹：在显微镜下才能发现。(3)超显微裂纹：在高倍数显微镜下才能发现，一般指晶间裂纹和晶内裂纹。
从产生温度上看，裂纹分为两类：
(1)热裂纹：产生于Ac3线附近的裂纹。一般是焊接完毕即出现，又称结晶裂纹。这种裂纹主要发生在晶界，裂纹面上有氧化色彩，失去金属光泽。
(2)冷裂纹：指在焊毕冷至马氏体转变温度M3点以下产生的裂纹，一般是在焊后一段时间(几小时，几天甚至更长)才出现，故又称延迟裂纹。
按裂纹产生的原因分，又可把裂纹分为：(1)再热裂纹;(2)层状撕裂;(3)应力腐蚀裂纹。
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