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产品报废处理流程|生产报废如何改善

不良品管理,是仓库工作中占比很小的一部分工作。可如果忽视不良品的管理,却可能给管理者造成不小的麻烦,包括但不限于以下情况:

生产部门与仓库部门的扯皮;

供应商与仓库及采购部门的矛盾;

仓管员之间的甩锅;

......

诸如此类,不胜枚举。笔者见过太多因为不良品管理而导致的团队不和谐的场面,可以说不重视不良品的管理会付出极大的代价。

由此,我们应该重视不良品的管理,规范其运作流程,使其有章可寻。也就是说建立一整套的不良品管理制度,让这套制度适用公司来料、备料、自动售货机上货以及客户送货过程中发现或者产生的不良品、报废品。

细化不良品的管理,首先要对其进行分类:

来料不良:物料进料检验过程中发现不符合公司要求;在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。

制程不良品:在备货、自助售货机上货和客户送货过程中发现货物本身或者因运输、搬运等作业造成货物的划伤、变形、破裂等导致的不良发生。

客退不良品:客户收货后发现货物本身或者客户自身原因造成的不良。

报废品:因为自身原因(运输、搬运、上货、包装等)产出的不良品。

其次,要将企业各部门间的职责进行划分。需要注意的是,不良品的管理不仅仅是仓库一个部门的事情,需要各部门的通盘努力才会达成。

仓储部:负责不良品、报废品的判定、收发和建立台账;

营销部:负责自助售货机和客户退货产生的不良品(来料、制程)的反馈和退库;

生产部:负责生产过程中产生的不良品(来料、制程)的反馈和退库;

采购部:负责对判定为来料不良品的产品的处理。

通过将不良品分类,可以针对不同的不良品进行区分式的管理。而部门的职责划分则能够具规模效率的展开不良品的管理。

接下来就是不良品的流程设计环节:

生产退料:

车间生产过程中发现有不良物料时,按来料不良、制程不良区分合理包装存放,再办理退库作业。

车间退货时应填写《不良退库单》,单据必须填写品名、规格、数量、不良原因(来料或者制程)、生产日期然后与实物一起退至仓库;单据上须有车间负责人的签名。

仓库收到车间退来的不良品时,一定要核实单据、实物是否一致,二者缺一不可,退货单签字后留黄联(仓库联)存底做帐,对描述不清楚、包装不合要求的拒收;收货后应对不良品进行标识、隔离保存。

客户退料:

仓库在给企业类备货、分货过程中发现有不良良时,应把货物标识、隔离保存。

业务员在给企业送货货时发现的货物本身或者运输、搬运、上货等操作中产生的和客户退回的不良品(产品本身问题允许退货,非产品本身的问题不予退货或者需经本部门主管级或以上的同意方能退货)应收集整理,与仓库更换或者退回,退料时应填写《不良品退货单》,单据上必须填写品名、规格、数量生产日期、不良原因(来料或者制程)并与实物一起退回仓库;

仓库收到业务员退来的不良品时,一定要核实单据、实物是否一致,二者缺一不可,退货单签字后留黄联(仓库联)存底做帐;更换后以及退回的货物应标识、隔离保存。

不良品处理:

整理来料不良时需按供应商进行分类及登记明细(品名,规格,数量,生产日期等)并提交给采购部;

采购部收到仓库提交的数据及时联系供应商,并在下次送货时退回相应产品,退货时录入系统台账并打印《产品退货单》,会签完成后单据仓库、采购、财务各留一联。

整理报废品需按产品进行分类(饮料、零食等)并登记明细(品名、规格、数量、生产日期及损坏原因)并提交至部门主管;

部门主管收到数据后录入系统台账并打印《报损单》,提交总经理审核,会签完后及时处理相应产品,单据仓库,财务各留一联以备后续差验。

生产报废如何改善

质量检测、巡检过程中发现品质异常或生产作业员自主检查发现品质异常时,须立即告知该生产段班长作应急处理。对不合格品及可能受影响的产品进行识别、区分、隔离,并标示明确。

质量或工艺设定检验、检测方法对异常隔离品作全检或测试,确认合格后方可流入下一工序。

质量部依控制计划、《EAR&MRB启动及执行流程管理程序》开立OCAP或EAR、MRB给责任单位进行分析改善,质量部负责确认品质异常改善成效。

品质异常应急处理停线时机:技术性文件(工艺文件、作业指导书)生产参数设定失当,导致产品发生大批量,一致性之不良时;生产不良率偏高,紧急处理对策无效,生产不良率持续升高;非预期材料、资料误用导致产品不符合时。停线须由工艺、质量、生产及相关部门经理决议,停线后经确认异常排除,经试做确认无问题后方可恢复生产。

生产过程不合格品按照既定的控制计划和处理流程作业,或经工艺、质量、生产等相关部门评估执行返工、修理、挑选、报废、特采、降级等作业。



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