精益制造的14项管理原则
部分内容摘录
原则1：管理决策以长期理念为基础
· 企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应，朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进。企业理念的使用是所有其他原则的基石。
· 要有责任感。努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。
· 评估公司每个部门实现此目的的能力。
正确的流程方能产生正确成果
原则2：建立连续的作业流程
· 尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。
· 使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改善及员工发展的关键。建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。
原则3：使生产均衡化
· 尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止，停止、启动的做法。
· 杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。避免员工与设备的工作负荷过重，以及生产安排的不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这些。
原则4：使用拉动式生产方式以避免生产过剩
· 在生产流程下游的顾客需要的时候，供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。
· 按顾客的需求每天变化。
· 根据顾客实际领取的数量，经济地补充存货，使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货。
原则5：建立立即暂停以解决问题
使生产设备具有发现问题及一发现问题就停止生产的能力。设置一种可视的系统以警示团队或计划领导者某部机器或某个流程需要协助。
· 为顾客提供的品质决定着你的定价；在企业中设立支持快速解决问题的制度和对策，使用所有确保品质的现代方法。
· 在企业文化中融入发生问题时立即暂停或减缓速度、就地改进质量以提升长期生产力的理念。
原则6：使用可靠且的技术，以协助员工及生产流程
· 技术应该是用来支持员工的，而不是取代员工。许多时候，最好的方法是在把技术运用于流程之前，先以人工方式证实其切实可行。
· 新技术往往不可靠且难以标准化，因此会危害到流程。让检验过的流程正常运转的重要性要优于未经充分测试的新技术。
· 在企业流程、制造系统或产品研发中采用新技术之前，必须先经过实际测试。在寻求新的工作方法时，必须鼓励员工考虑新技术。若一项适合的技术已经过充分测试，且能改进你的流程，就应该快速实施。
原则7：工作的标准化是持续改善与授权员工的基础
· 到一定时间时，应该汲取对流程的累积学习心得，把现今的最佳实务标准化，让员工对于标准提出有创意的改进意见，把这些见解纳入新标准中。在工作场所中的任何地方都使用稳定、可重复的方法，以维持流程的可预测性、规律的动作时间，以及规律的产出，这是“单件流”与拉动方式的基础。
原则8：通过可视化管理使问题无所隐藏
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